1 Innledning
Med den raske utviklingen av aluminiumsindustrien og den kontinuerlige økningen i tonnasje for aluminiumekstruderingsmaskiner, har teknologien for porøs støpeformet aluminiumekstrudering dukket opp. Porøs støpeformet aluminiumekstrudering forbedrer produksjonseffektiviteten til ekstrudering betraktelig og stiller også høyere tekniske krav til støpeformdesign og ekstruderingsprosesser.
2 Ekstruderingsprosess
Ekstruderingsprosessens innvirkning på produksjonseffektiviteten til porøs støpeform av aluminium gjenspeiles hovedsakelig i kontrollen av tre aspekter: emnetemperatur, støpetemperatur og utgangstemperatur.
2.1 Blank temperatur
Jevn emnetemperatur har en betydelig innvirkning på ekstruderingsutbyttet. I selve produksjonen varmes ekstruderingsmaskiner som er utsatt for misfarging av overflaten vanligvis opp ved hjelp av fleremneovner. Fleremneovner gir mer jevn og grundig emneoppvarming med gode isolasjonsegenskaper. I tillegg, for å sikre høy effektivitet, brukes ofte metoden "lav temperatur og høy hastighet". I dette tilfellet bør emnetemperaturen og utgangstemperaturen være nøye tilpasset ekstruderingshastigheten, med innstillinger som tar hensyn til endringer i ekstruderingstrykk og emneoverflatens tilstand. Emnetemperaturinnstillingene avhenger av faktiske produksjonsforhold, men som en generell retningslinje, for porøs formekstrudering, holdes emnetemperaturene vanligvis mellom 420-450 °C, med flate dyser satt litt høyere med 10-20 °C sammenlignet med delte dyser.
2.2 Formtemperatur
Basert på erfaring fra produksjon på stedet, bør formtemperaturen holdes mellom 420–450 °C. For lang oppvarmingstid kan føre til formerosjon under drift. Videre er riktig plassering av formen under oppvarming viktig. Formene bør ikke stables for tett sammen, slik at det blir litt mellomrom mellom dem. Blokkering av luftstrømutløpet til formovnen eller feil plassering kan føre til ujevn oppvarming og inkonsekvent ekstrudering.
3 muggfaktorer
Formdesign, formbehandling og formvedlikehold er avgjørende for ekstrudering og påvirker direkte produktets overflatekvalitet, dimensjonsnøyaktighet og produksjonseffektivitet. La oss analysere disse aspektene basert på produksjonspraksis og delte erfaringer med formdesign.
3.1 Formdesign
Formen er grunnlaget for produktdannelse og spiller en kritisk rolle i å bestemme produktets form, dimensjonsnøyaktighet, overflatekvalitet og materialegenskaper. For porøse formprofiler med høye overflatekrav kan forbedring av overflatekvaliteten oppnås ved å redusere antallet avledningshull og optimalisere plasseringen av avledningsbroer for å unngå profilens viktigste dekorative overflate. I tillegg, for flate former, kan bruk av en omvendt strømningsgropdesign sikre jevn metallstrøm inn i formhulrommene.
3.2 Formbehandling
Under formbearbeiding er det avgjørende å minimere motstanden mot metallflyt ved broene. Jevne fresing av avledningsbroene sikrer nøyaktigheten av avledningsbroposisjonene og bidrar til å oppnå jevn metallflyt. For profiler med høye krav til overflatekvalitet, for eksempel solcellepaneler, bør du vurdere å øke høyden på sveisekammeret eller bruke en sekundær sveiseprosess for å sikre gode sveiseresultater.
3.3 Vedlikehold av mugg
Regelmessig vedlikehold av formen er like viktig. Polering av formene og implementering av nitrogeniseringsvedlikehold kan forhindre problemer som ujevn hardhet i formenes arbeidsområder.
4 Blank kvalitet
Emnets kvalitet har en avgjørende innvirkning på produktets overflatekvalitet, ekstruderingseffektivitet og muggskader. Emner av dårlig kvalitet kan føre til kvalitetsproblemer som riller, misfarging etter oksidasjon og redusert levetid for formen. Emnets kvalitet inkluderer riktig sammensetning og ensartethet av elementene, som begge direkte påvirker ekstruderingsutbyttet og overflatekvaliteten.
4.1 Komposisjonskonfigurasjon
Hvis vi tar solpanelprofiler som et eksempel, er riktig konfigurasjon av Si, Mg og Fe i den spesialiserte 6063-legeringen for porøs støpeekstrudering avgjørende for å oppnå ideell overflatekvalitet uten at det går på bekostning av mekaniske egenskaper. Den totale mengden og andelen av Si og Mg er avgjørende, og basert på langsiktig produksjonserfaring er det egnet å holde Si+Mg i området 0,82–0,90 % for å oppnå ønsket overflatekvalitet.
I analysen av ikke-kompatible emner for solcellepaneler ble det funnet at sporstoffer og urenheter var ustabile eller overskred grenseverdiene, noe som påvirket overflatekvaliteten betydelig. Tilsetning av elementer under legering i smelteverket bør gjøres med forsiktighet for å unngå ustabilitet eller overskudd av sporstoffer. I industriens avfallsklassifisering inkluderer ekstruderingsavfall primært avfall som avkutt og basismateriale, sekundært avfall inkluderer etterbehandlingsavfall fra operasjoner som oksidasjon og pulverlakkering, og termiske isolasjonsprofiler kategoriseres som tertiært avfall. Oksidiserte profiler bør bruke spesielle emner, og generelt vil det ikke bli tilsatt avfall når materialene er tilstrekkelige.
4.2 Produksjonsprosess for emner
For å oppnå emner av høy kvalitet er det viktig å følge prosesskravene for nitrogenrensingsvarighet og aluminiums sedimenteringstid nøye. Legeringselementer tilsettes vanligvis i blokkform, og grundig blanding brukes for å akselerere oppløsningen. Riktig blanding forhindrer dannelsen av lokaliserte soner med høy konsentrasjon av legeringselementer.
Konklusjon
Aluminiumslegeringer er mye brukt i nye energikjøretøyer, med anvendelser i strukturelle komponenter og deler som karosseri, motor og hjul. Den økte bruken av aluminiumslegeringer i bilindustrien er drevet av etterspørselen etter energieffektivitet og miljømessig bærekraft, kombinert med fremskritt innen aluminiumslegeringsteknologi. For profiler med høye krav til overflatekvalitet, som aluminiumsbatteribrett med mange innvendige hull og høye krav til mekanisk ytelse, er det viktig å forbedre effektiviteten til porøs formekstrudering for at selskaper skal trives i forbindelse med energitransformasjon.
Redigert av May Jiang fra MAT Aluminum
Publiseringstid: 30. mai 2024
