1 Introduksjon
Med den raske utviklingen av aluminiumsindustrien og den kontinuerlige økningen i tonnasje for aluminiumsekstruderingsmaskiner, har teknologien for porøs form aluminiumsekstrudering dukket opp. Porøs formaluminiumekstrudering forbedrer produksjonseffektiviteten til ekstrudering betydelig og stiller også høyere tekniske krav til formdesign og ekstruderingsprosesser.
2 Ekstrusjonsprosess
Virkningen av ekstruderingsprosessen på produksjonseffektiviteten til porøs formaluminiumekstrudering gjenspeiles hovedsakelig i kontrollen av tre aspekter: emnetemperatur, formtemperatur og utgangstemperatur.
2.1 Blindtemperatur
Ensartet emnetemperatur har en betydelig innvirkning på ekstruderingseffekten. I faktisk produksjon blir ekstruderingsmaskiner som er utsatt for misfarging av overflaten vanligvis oppvarmet ved hjelp av flerblanke ovner. Multi-blank ovner gir mer jevn og grundig blank oppvarming med gode isolasjonsegenskaper. I tillegg, for å sikre høy effektivitet, brukes ofte metoden "lav temperatur og høy hastighet". I dette tilfellet bør emnetemperaturen og utgangstemperaturen være nøye tilpasset ekstruderingshastigheten, med innstillinger som tar hensyn til endringer i ekstruderingstrykket og tilstanden til emneoverflaten. Blindtemperaturinnstillinger avhenger av faktiske produksjonsforhold, men som en generell retningslinje, for porøs formekstrudering, holdes emnetemperaturer vanligvis mellom 420-450°C, med flate dyser som settes litt høyere med 10-20°C sammenlignet med delte dyser.
2.2 Muggtemperatur
Basert på produksjonserfaring på stedet, bør formtemperaturen holdes mellom 420-450°C. For lange oppvarmingstider kan føre til muggerosjon under drift. Videre er riktig formplassering under oppvarming avgjørende. Formene bør ikke stables for tett sammen, og la det være litt mellomrom mellom dem. Blokkering av luftstrømutløpet til formovnen eller feil plassering kan føre til ujevn oppvarming og inkonsekvent ekstrudering.
3 muggfaktorer
Formdesign, formbehandling og formvedlikehold er avgjørende for ekstruderingsforming og påvirker direkte produktoverflatekvalitet, dimensjonsnøyaktighet og produksjonseffektivitet. La oss analysere disse aspektene ved å trekke fra produksjonspraksis og delte erfaringer med formdesign.
3.1 Formdesign
Mugg er grunnlaget for produktdannelse og spiller en kritisk rolle i å bestemme formen, dimensjonsnøyaktigheten, overflatekvaliteten og materialegenskapene til produktet. For porøse formprofiler med høye overflatekrav kan forbedret overflatekvalitet oppnås ved å redusere antall avledningshull og optimalisere plasseringen av avledningsbroer for å unngå den dekorative hovedoverflaten til profilen. I tillegg, for flate dyser, kan bruk av en omvendt strømningsgrop-design sikre jevn metallstrøm inn i dysehulrommene.
3.2 Muggbehandling
Under muggbehandling er det avgjørende å minimere motstanden mot metallflyt ved broene. Å frese avledningsbroene jevnt sikrer nøyaktigheten til posisjonene for avledningsbroene og bidrar til å oppnå jevn metallflyt. For profiler med høye krav til overflatekvalitet, som solcellepaneler, bør du vurdere å øke høyden på sveisekammeret eller bruke en sekundær sveiseprosess for å sikre gode sveiseresultater.
3.3 Muggvedlikehold
Regelmessig muggvedlikehold er like viktig. Polering av formene og implementering av nitrogeniseringsvedlikehold kan forhindre problemer som ujevn hardhet i arbeidsområdene til formene.
4 Blank kvalitet
Kvaliteten på emnet har en avgjørende innvirkning på produktets overflatekvalitet, ekstruderingseffektivitet og muggskader. Emner av dårlig kvalitet kan føre til kvalitetsproblemer som riller, misfarging etter oksidering og redusert mugglevetid. Blankkvalitet inkluderer riktig sammensetning og jevnhet av elementer, som begge direkte påvirker ekstruderingseffekten og overflatekvaliteten.
4.1 Komposisjonskonfigurasjon
For å ta solcellepanelprofiler som et eksempel, er riktig konfigurasjon av Si, Mg og Fe i den spesialiserte 6063-legeringen for porøs formekstrudering avgjørende for å oppnå ideell overflatekvalitet uten at det går på bekostning av mekaniske egenskaper. Den totale mengden og andelen Si og Mg er avgjørende, og basert på langvarig produksjonserfaring er det å opprettholde Si+Mg i området 0,82-0,90 % egnet for å oppnå ønsket overflatekvalitet.
I analysen av ikke-kompatible emner for solcellepaneler, ble det funnet at sporelementer og urenheter var ustabile eller overskred grensene, noe som i betydelig grad påvirket overflatekvaliteten. Tilsetning av elementer under legering i smelteverk bør gjøres med forsiktighet for å unngå ustabilitet eller overskudd av sporstoffer. I industriens avfallsklassifisering inkluderer ekstruderingsavfall primæravfall som avfall og grunnmateriale, sekundært avfall inkluderer etterbehandlingsavfall fra operasjoner som oksidasjon og pulverlakkering, og termiske isolasjonsprofiler er kategorisert som tertiært avfall. Oksiderte profiler bør bruke spesialemne, og generelt vil det ikke tilføres avfall når materialene er tilstrekkelige.
4.2 Tom produksjonsprosess
For å oppnå emner av høy kvalitet, er streng overholdelse av prosesskravene for nitrogenspylingsvarighet og aluminiumavsetningstid avgjørende. Legeringselementer tilsettes vanligvis i blokkform, og grundig blanding brukes for å akselerere oppløsningen. Riktig blanding forhindrer dannelsen av lokaliserte høykonsentrasjonssoner av legeringselementer.
Konklusjon
Aluminiumslegeringer er mye brukt i nye energikjøretøyer, med applikasjoner i strukturelle komponenter og deler som karosseri, motor og hjul. Den økte bruken av aluminiumslegeringer i bilindustrien er drevet av etterspørselen etter energieffektivitet og miljømessig bærekraft, kombinert med fremskritt innen aluminiumslegeringsteknologi. For profiler med høye krav til overflatekvalitet, som batteribrett i aluminium med mange innvendige hull og høye krav til mekanisk ytelse, er forbedring av effektiviteten til porøs formekstrudering avgjørende for at bedrifter skal trives i sammenheng med energitransformasjon.
Redigert av May Jiang fra MAT Aluminium
Innleggstid: 30. mai 2024
